豫达铸造企业在多年的实际生产中，总结出来很多宝贵的经验：铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，如下：
| 缺陷名称 | 特征 | 产生的主要原因 |
| 气孔 | 在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞 | ①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 |
| 缩孔与缩松 | 缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙 | ①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 |
| 砂眼 | 在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼 | ①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净 |
| 粘砂 | 铸件表面粗糙，粘有一层砂粒 | ①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 |
| 夹砂 | 铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂 | ①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢 |
| 错型 | 铸件沿分型面有相对位置错移 | ①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱 |
| 冷隔 | 铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的 | ①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满 |
| 浇不足 | 铸件未被浇满 | |
| 裂纹 | 铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜 | ①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀 |
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